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补贴提前退坡或5月开始实施 2018动力电池行业压力骤增

放大字体  缩小字体 时间:2018-01-12  来源:中国汽车报  
世纪储能网讯:传说2018年新能源汽车补贴要提前退坡,这是真的吗?最近,《中国汽车报》记者遇到不少打探这个传闻虚实的人,尤其动力电池企业人...
“传说2018年新能源汽车补贴要提前退坡,这是真的吗?”最近,《中国汽车报》记者遇到不少打探这个传闻虚实的人,尤其动力电池企业人士居多。为了推广新能源汽车,我国实施了相应的补贴政策。而不少业内人士认为,若补贴提前退坡,动力电池行业将遭受两头挤的压力。这到底是怎么一回事?

■传补贴提前退坡方案本月公布

2015年,国家四部委发布《关于2016-2020年新能源汽车推广应用财政支持政策的通知》,2017~2018年补助标准在2016年基础上下降20%,2019~2020年补助标准在2016年基础上下降40%。2016年出台的《关于调整新能源汽车推广应用财政补贴政策的通知》则规定了各类车型2019~2020年中央及地方补贴标准和上限。

2018年本该是风平浪静之年,为何坊间突然传闻补贴将提前退坡?一位不愿透露姓名的业内人士告诉《中国汽车报》记者,有些动力电池企业技术进步比较快,成本大幅下降,财政部方面认为如果继续实施现行补贴标准,有可能出现补贴金额超过电池成本的情况,也不能体现扶优扶强的补贴原则。因此,补贴提前退坡既能纠偏,又能减轻财政压力。

互联网上先后出现了补贴提前退坡方案的不同版本,最初的版本显示:150公里续驶里程的新能源汽车不再享受补贴;150~200公里续驶里程的新能源汽车补贴下调44%;超过300公里续驶里程的补贴分别增加2%和14%(300~350公里和超过350公里);补贴标准由2017年的三档调整为五档(按续驶里程划分)。

最新流传的方案为续驶里程150~200公里的补贴1万元,200~250公里的补贴2.5万元,250~300公里的补贴3.4万元,300~400公里的补贴4.5万元,400公里以上的补贴5万元。动力电池的能量密度不低于105Wh/kg,105~120Wh/kg的补贴系数为0.5,120~140Wh/kg的补贴系数为1,大于140Wh/kg的补贴系数为1.1。网传补贴方案还要求百公里电耗水平比现行标准提高10%,纯电动乘用车单位电池电量补贴上限为1100元/kWh。专用车电池能量密度不低于115Wh/kg,补贴金额为850元/kWh,对于专用车的电耗量、补贴系数也提出了相应要求。

一位车企人士告诉《中国汽车报》记者,补贴提前退坡牵涉面很广,方案多次调整在情理之中,提前退坡容易让企业措手不及,可能给予过渡期,但过渡期的补贴会(在2017年的水平上)打折扣,具体标准还在拟定。据称,补贴提前退坡方案将于今年1月底对外公布,5月1日正式实施。

■或将对行业产生深远影响

补贴提前退坡会带来什么影响?深圳市比克动力电池有限公司销售副总裁王潘认为,传闻已让不少整车企业处于观望状态,可能造成今年一季度动力电池整体出货量偏低。政策调整可能涉及产品的二次开发,对动力电池企业的库存和现金流都会产生影响。

补贴提前退坡必然给动力电池行业带来深远影响。深圳沃特玛电池有限公司副总裁钟孟光认为,它传递了非常明确的信号,企业拼技术、拼实力的节奏势必加快,跟不上节奏的企业一定会被淘汰。

我国排名靠前的动力电池企业投入了大量人力、物力进行技术研发,才有今天的成就和地位,补贴提前退坡将鞭策这些企业进一步加大研发力度,保持领先地位。从传闻的补贴提前退坡方案看,政策仍向优秀企业倾斜。而对于依赖补贴的企业,补贴提前退坡将让他们的希望落空,促使他们寻求突破。

补贴提前退坡使得新能源汽车成本短板相对突出,行业竞争将进一步加剧,降本增效成为企业提高市场竞争力的惟一手段,也是动力电池企业应该思考的首要问题。在新能源汽车补贴加速退坡的背景下,行业的集中度将进一步提高,落后产能将被淘汰。

■降本增效仍有潜力可挖

在原材料价格不断上涨的情况下,补贴提前退坡对于技术领先企业也是巨大的考验,他们将经受两头挤的压力。

近年来,动力电池的主要原材料碳酸锂价格持续上涨,从12万元/吨涨到17万元/吨,没有下跌的迹象。三元材料需要使用大量的钴元素,我国缺乏钴资源,生产企业基本依赖进口,随着动力电池从磷酸铁锂转向三元材料,钴的价格大幅上涨。在多个行业研讨会上,专家们都提及,2016年钴的价格翻了一倍,2018年仍将上涨。

在补贴退坡的背景下,动力电池价格还有多大下降空间?王潘告诉记者,制约成本下降的因素主要还是原材料,尤其是正极材料。据介绍,比克电池十多年来一直坚持研发三元材料电池,走高镍少钴的811体系路线,通过技术进步和规模效益降低电池成本,尤其是通过优化设计控制成本。

钟孟光认为,制约动力电池成本下降的因素还有不少,包括电池设计、规模化生产技术、管理水平、原材料供应等方面。

电池成本与设计密切相关,沃特玛采用大容量电芯设计方案,在保证安全的前提下,不仅提升能量密度,而且降低了成本。沃特玛在设计上还采用电池模组标准化,避免每个型号重新设计,节约设计时间和成本,并通过减少PACK系统中功能重叠的部分,降低不必要的成本。提高生产制造的自动化水平既能提高产品质量,又能降低成本。由于机器代替人工操作,每条生产线员工由230人减少到25人,1GWh PACK的人工生产成本从3300万元降低到250万元。“我们通过实现自动化生产线的高质量、高效率,提升了产品合格率,同时降低废品率也能显著降低成本。”钟孟光说。

据介绍,近几年,沃特玛加大研发投入,积极创新,通过提升产品能量密度、促进技术工艺进步和规模经济等手段推动了电池成本的逐步下降,自2015年至2017年,每年实现了成本10%~15%的降幅。目前,沃特玛动力电池在新能源商用车成本中的占比从之前的50%左右降至30%~40%。
 
关键词: 动力电池

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